Как отличить дамасскую сталь? - ПОДАРКИ СВОИМИ РУКАМИ
Shtuchkiruchkami.ru

ПОДАРКИ СВОИМИ РУКАМИ
5 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как отличить дамасскую сталь?

Особенности дамасской стали

Существует множество мнений о дамасской стали. Кто-то уверяет, что её рецепт утерян. И, когда говоришь что это дамасская сталь, – смотрят с улыбкой и уходят. Другие вообще мало, что об этом слышали, и задают нелепые вопросы «Чем это нарисовано?» либо «Почему клинок не полированный?».

Конечно, справедливости ради, нужно заметить, что из года в год несведущих людей (особенно в городе Москве) становится всё меньше и меньше. Стоит человеку один раз поработать ножом из качественного дамаска, как он никогда не будет приобретать нож из какой-либо другой стали.

По режущим свойствам качественная дамасская сталь превосходит сталь других марок (будь то 65Х13, 440С, 95Х18) в несколько раз. Единственный её недостаток – то, что она ржавеет. Поэтому за ней нужен постоянный уход. Поработал ножом – насухо вытер, смазал нейтральным маслом либо жиром и убрал. Если вдруг на стали появились ржавые пятна, удалять их нужно очень мелкой наждачной бумагой с маслом или лучше керосином. В принципе, уход за таким ножом – не больше, чем за ружьем с не хромированными каналами стволов. Все хлопоты компенсируются отменными режущими свойствами (которые не идут в сравнение с любой нержавеющей сталью: как отечественной, так и импортной).Разберем, в чем же секрет режущих свойств дамасской стали. Во-первых, в технологии изготовления. Дамаск изготовляется следующим образом. Он получается в результате длительного технологического процесса, выполняемого только вручную. За основу берется несколько видов сталей (как твердых, так и мягких), которые собираются в определенной последовательности для формирования пакета (Марки стали мы не называем, т.к. секрет хорошей дамасской стали заключается именно в правильной подборке и пропорциях различных металлов). Обязательное условие – то, что твердых сталей берут больше, чем мягких. Стальной пакет закладывается в горн и прогревается до температуры ковки. После этого наносятся специальные добавки, предотвращающие образование окислов, мешающих пластинам разного вида свариваться между собой. Далее пакет несколько раз пробивают молотом и отправляют в горн для прогрева под сварку.Как только пакет прогреется, он осаживается под молотом, затем снова отправляется в горн и прогревается для последующей оттяжки. Когда пластина сварена и сформирована по размеру, она вновь прогревается и рубится на необходимое количество пластин, которые зачищаются от окисла и собираются в пакет. Весь процесс повторяется сначала. Количество повторов процесса пропорционально качеству изделия, соответственно заказа. После процесса сварки, а их может быть от трех до десяти, пластина расковывается до необходимого размера клинка. Затем делается нормализация стали и заготовка идет в дальнейшую работу. Сталь, полученная таким способом, отличается повышенной прочностью, отличными режущими свойствами и красотой. Дамаск ООО «Русский булат» имеет от 400 слоев металла и более. В результате процесса проявляется уникальный узор, неповторимый, как отпечатки пальцев.

Иногда на выставках приходится слышать, что купленный нож из дамасской стали быстро затупился. Ответ прост. Либо человек купил «дамасскаж» (т.е. протравленная особым способом нержавеющая сталь 65Х13, 95Х18), либо он приобрел дамаск, сваренный из мягких металлов. Такой металл сварить гораздо легче и быстрее. Визуально отличить его от качественного дамаска практически невозможно. Мягкий дамаск раньше применяли для изготовления ружей, т.к. для этих целей требовалась вязкость и не нужны режущие свойства металла. Нож из мягкого дамаска (каким бы красивым не был его рисунок!), режет хуже любого ножа из нержавеющей стали. При попытке закалить такой нож, как ни стараться, он зачастую не бывает тверже 48 ед. HRC. Нож фирмы «Русский булат» имеет твердость не ниже 60 ед. HRC (а обычно 62-64 ед. HRC). Некоторые считают, что нож при 64 ед. HRC делается хрупким.

Это справедливо применимо к однородным сталям (У10, 95Х18), но никак не относится к правильно скованному дамаску. Это, конечно, не значит, что нож с твердостью 64 ед. HRC можно сгибать в кольцо! Но при ограниченном контакте с костями (при разделке зверя), а также при небольших рубящих ударах такого сочетания твердости и эластичности вполне достаточно. Хорошая ножевая сталь должна быть не только твердой, но и эластичной. Ответим на вопрос: «Каким образом тупится нож?». Это происходит двумя способами. Если посмотреть на режущую кромку затупленного ножа под микроскопом, то можно рассмотреть две ситуации:

Режущая кромка загнулась. (Это свидетельствует о том, что сталь слишком мягкая);

Режущая кромка отломилась. (Это свидетельствует о том, что сталь слишком жесткая).

На охоте приходилось наблюдать за работой ножа из стали 95Х18. Владелец уверял, что купил нож за приличные деньги у одного из знаменитых мастеров (При продаже нож расхваливали: твердость 70 ед. HRC, сталь взята от обломка космического корабля, лазерная заточка и т.п.). Но вот когда охота подошла к завершению, лось взят, владелец «замечательного ножа» подходит к егерю и предлагает поработать ножом. Минут через пять егерь вежливо возвращает нож, и советует приобрести что-то получше (дескать, такой нож подойдет только сало да колбасу резать!). Владелец обижается и пробует сам разделывать зверя.

С удивлением замечает, что нож скользит, а не режет…. А причина в следующем. Нож действительно был закален до предельной твердости. Сталь 95Х18 и так-то особой гибкостью не отличается, а при закалке свыше 60 ед. HRC вообще теряет всякую эластичность. В рассматриваемом случае при начале работы, режущая кромка просто отломилась. Причем визуально это не заметно. При попытке нож заточить повторно, все повторяется. Часто режущая кромка обламывается в процессе заточки, поэтому получается парадокс: клинок точишь, лезвие стачивается, а нож все равно тупой!

Другая ситуация с мягкой сталью. Например, 40Х13. Режущая кромка при затуплении такого ножа загибается. Разделывать таким ножом возможно, если держать при себе камень для правки – немного поработал, шаркнул по камню, снова поработал, снова шаркнул. Это, несомненно, лучше, чем в первом случае!

Из нержавеющей стали оптимальная марка – 65Х13. Хотя до качественного дамаска ей далеко. Часто данную марку стали называют медицинской сталью. На людей, воспитанных в Советском Союзе термины «медицинская», «военная», «космическая» действуют магически. 65Х13 – это неплохая сталь для ножей. Но термин «медицинская» к ней применим с трудом. Во-первых, скальпели из стали 65Х13 начали изготавливать только в конце 80-х годов, а до этого применяли углеродистые стали У8, У10, покрытые хромом.

Во-вторых, задачи хирурга, который в процессе операции делает очень незначительные надрезы, и охотника, разделывающего лося либо медведя – абсолютно разные. К тому же медицинский скальпель повторно на операциях не используется (Вскоре появились скальпели с одноразовыми съемными лезвиями). Поэтому термин «медицинская» сталь – ещё ни к чему не обязывает. Хотя данную сталь мы на недорогие модели используем давно.

Вернемся к ножам из дамасской стали. Данные ножи, изготовленные фирмой «Русский булат» тестировались охотниками в различных уголках страны. В 99% — дается положительная оценка работы ножа. 1% — составляют люди, пользующиеся ножом не по назначению. (Например, был г-н, который пытался перерубить ножом тракторный клапан, другой в изрядном подпитии метал нож в дерево и проч.). По отзывам различных охотников, ножом без дополнительной заточки обдирали и разделывали два лося подряд; пять небольших кабанов; крупного секача; несколько бобров. Масленников В.С. лично пробовал снимать ножом с одной заточки шкуру с двух лосей (нож после этого продолжал резать!). Если посмотреть под увеличением на режущую кромку дамасского ножа после разделки лося, то увидим микро-пилу. Она получилась из-за того, что мягкие стали немного смялись, а жесткие остались острыми за счет дополнительно приобретенной вязкости в процессе ковки. Поэтому, когда смотрим на режущую кромку ножа после продолжительной работы, лезвие местами блестит и кажется, что нож затупился, а когда начинаем резать, то оказывается, что нож режет нисколько не хуже, чем новый! Даже когда дамасский нож полностью затупится, достаточно аккуратно поправить его заточным камнем для восстановления режущих свойств. Здесь срабатывает эффект выправления мягких частей режущей кромки. После продолжительной работы, в зимовье или на охотничьей базе, нож нужно протереть, поправить режущую кромку на хорошем камне, смазать маслом и убрать в чехол.

Вопрос, который интересует многих «Что лучше: дамаск или булат?». Что же такое дамаск и что такое булат? Сталь, приготовленная из пластин в процессе горновой сварки, принято называть «дамаском». Сталь, расплавленная в тигле и остуженная особым способом, принято называть «булатом». Есть также промежуточная технология, когда литые пластины смешивают с другими сталями, посредством кузнечной сварки. Хороший дамаск и хороший булат с потребительской точки зрения – одно и то же. Та же самая твердость, тот же самый эффект микро-пилы, также легко затачивается… Плохой дамаск и плохой булат – то же идентичны: резать не будет ни тот, ни другой! Чтобы не купить плохой нож, нужно приобретать нож у известной фирмы с гарантией качества.

Сейчас много различных индивидуальных предпринимателей и новых фирм, которые занимаются производством ножей недавно. Раньше организаторы этих фирм занимались всем, чем угодно, кроме металлообработки; и абсолютно не разбираются в металлах. У них нет необходимой производственной базы, клинки не изготавливают, а скупают, где дешевле…. Покупая нож в таких фирмах, трудно надеяться, что он будет служить долго (хотя нет правил без исключений). Хотя и цены у многих ИП на дамасские ножи достаточно низкие (от 900 руб. до 1500 руб.). Приобретая нож, следует помнить, что при соблюдении технологического процесса, нож из дамасской стали будет стоить от 2000 руб. до 3500 руб. Соблазняясь на более дешевые ножи, Вы рискуете вспомнить пословицу: «Скупой платит дважды!».Литой булат в изготовлении несколько дороже дамаска. Вопрос: «Почему у одной и той же фирмы один дамасский нож стоит 3000 руб., а другой 300$?». На дорогие ножи используется торцевой дамаск. Что же это такое, «клинок из торцевого дамаска»?

Читать еще:  Химическое фосфатирование стали

Берется две, три или четыре пластины разного по рисунку, слоям и свойствам дамаска. Они свариваются между собой по высоте клинка и повторяют контур режущей кромки. Что это дает?

Это придает красоту изделию (за счет красиво подобранных трех-четырех рисунков);

Позволяет на режущую кромку ставить очень жесткий дамаск с большим количеством твердого металла, на обух клинка используется мягкий дамаск (тот самый, из которого изготавливали оружейные стволы). Благодаря сочетанию этих дамасков, прочность ножа увеличивается. Режущие свойства такого клинка (пусть не намного) возрастают.

Основной эффект торцевого дамаска – красота и неповторимая авторская работа. Лучшим специалистом по торцевому дамаску в России является господин Архангельский и его дочь – Мария. Цены, конечно, у них значительно выше.Еще на один вопрос приходится отвечать: «Сколько слоев содержит Ваш дамаск?». Для себя определили оптимальное соотношение цены и качества – 400 слоев. Визуально определить количество слоев не может даже специалист. Как правило, кузнецы знают, сколько слоев они сковали. На каждую партию дамаска ведется запись…. От покупателей на выставке слышишь: «У Вас дамаск 400 слоев, а у соседей 600 слоев!». Важно помнить: смотря что слоить. Можно сковать дамаск в 600 слоев гвоздей и он будет хуже дамаска, имеющего 200 слоев хорошего металла. И ещё.При ковке, выше 400 слоев, требуется изменять производственный процесс (необходимо дополнительно насыщать углеродом металл, т.к. в процессе нагрева углерод выгорает), что значительно удорожает стоимость заготовки (и, соответственно, ножа). Если нож в 1000 слоев ковать также как и в 400 слоев, то какой бы металл не брать, он будет похожим на металл от консервных банок. Но если к этому подойти серьезно, соблюдая технологию, то нож из 1000-1500-слойного дамаска будет лучше 400-слойного, но и стоимость его должна быть не менее 200$.

Часто спрашивают: «Какой дамаск лучше: с продольным рисунком или с поперечным крученым?». С потребительской точки зрения это не имеет значения. Как и мозаичные дамаски. По рабочим качествам могут отличаться только некоторые виды торцевого дамаска. Зачастую мозаичные дамаски по режущим свойствам уступают обычному. Т.к. часто, в погоне за рисунком, мало внимания уделяется режущим свойствам металла.

Вопрос, часто задаваемый на выставках: «Рубит ли Ваш нож гвозди?». Конечно, не очень понятно зачем людям рубить ножом гвозди?! Может быть с этим занятием они связаны по роду своей работы либо имеют психические отклонения… Но, мы все же постараемся ответить на этот вопрос. Скажем сразу, что рубить гвозди – это не такая уж большая проблема! Нож из любой стали с твердостью 50 ед. HRC на рабочей части гвоздь рубить будет. Нужно только немного конструктивно его изменить: толщина лезвия в режущей части должна быть не менее 1 мм (лучше толще), а угол заточки не менее 45 градусов (лучше больше). Закажите такой нож, и Вы сможете изрубить все желаемые гвозди! Помните, что твердость гвоздя гораздо ниже твердости ножа (даже из посредственной стали), все дело в конструкции клинка. Для дамасской стали при рубке гвоздей толщину рабочей части можно делать меньше 1 мм (до 0,6 мм), угол также может быть меньше. Бывают ножи, которые режут бумагу, потом перерубают гвоздь (ударяя молотком по обуху) и, далее нож снова может резать бумагу (правда, чуть хуже). Вообще, если Вы желаете проверить качество клинка на гвозде, его необязательно перерубать. Достаточно построгать гвоздь либо сделать на нем небольшие зарубки. Эту операцию без проблем выдержит любой нож из хорошей дамасской стали. Мы не берем в расчет ножи с очень тонкой рабочей частью от 0,1 м и тоньше (это, например, филейные ножи и нож «Узбекский»). И все же, подобные эксперименты с ножами делать не рекомендуем, т.к. считаем, что взрослый человек приобретает нож не для этого.

Конечно, если в экстремальной ситуации, Вам придется воспользоваться ножом для рубки гвоздей, троса или толстой проволоки – это другой вопрос. Без надобности же этого делать не нужно. Для этого существуют другие инструменты (например: зубила, кусачки для металла), которые стоят гораздо дешевле хорошего ножа. При подобных постоянных экспериментах, особенно если перерубаемые предметы окажутся калеными, нож у Вас все же сломается. Наша фирма выпускает ножи для охотников, рыбаков, туристов, для любителей длительных походов. Нож без проблем может открывать консервные банки, им без заточки легко разделать тушу крупного животного (лось, медведь), при работах по строганию древесины он держит заточку несколько дней подряд. Им можно переработать несколько десятков килограммов рыбы. Именно для перечисленных целей выпускает ножи фирма «Русский булат». Если нож используется по назначению, фирма дает гарантию на клинок 10 лет! Так как нашей фирме уже 13 лет, и за это время жалоб на клинки из нашего дамаска практически не было. Если же человек покупает нож для рубки гвоздей, метания в дерево и всевозможных экспериментов, то лучше обратиться в какую-нибудь другую фирму. Правда, как показывает практика, если человек задумал сломать нож, он его все равно сломает, где бы и из какой бы стали нож не был сделан! Но это уже признак невменяемости.

Всем читателям данной статьи желаем хороших покупок и удачной охоты!

Материал подготовил генеральный директор ООО «Русский булат» Масленников В.С.

Булат или дамаск: что лучше, чем отличается булатная от дамасской стали

Если у читателя нет времени пролистать эту статью до финала, сообщаем, что главное отличие дамаска от булата в том, что дамаск – куют, а булат – выплавляют.

Что такое булат и что такое дамаск: отличия сталей

Чтобы ввести неспециалистов в курс дела, рассмотрим по-отдельности эти два типа узорчатых сталей. Итак:

Дамаск

Перевод слова «дамаск» с арабского звучит, как вода. Это связано с тем, что клинки из качественного дамаска напоминают поверхность волнующейся воды. Такое объяснение является одним из нескольких вариантов происхождения названия этого металла. По сути он представляет собой многократно прокованный кузнечным способом пакет из сталей различных марок. Число слоев современного дамаска может быть достигать 150, 300, 600 и более.

Булат

Выплавка современного булата производится многими мастерскими, причём результат их работы зачастую сложно отнести к булатной стали. В этой статье идет речь только о булате, получаемом в мастерской Сергея Баранова. Технология получения этого металла основана на архивных рабочих тетрадях великого Российского металлурга Павла Петровича Аносова. Именно он в 30-х годах 19 века получил первый Русский булат, нисколько не уступающий легендарному узорчатому металлу древности.

Литой булат Сергея Баранова получается в результате тигельного переплава шихты, состоящей из смеси специальных добавок и сталей марок: ЭИ-107 и Х12МФ. Сложная технология длительного проведения плавки, специальные методы охлаждения и термообработки позволяют придать клинкам высокую твердость.

Нож из булатной сталиНож из дамасской стали

Преимущества и недостатки

Особые свойства дамасской стали, своеобразная пила по краю режущей кромки – это следствие присутствия в пакете мягких и твердых марок сталей. В зависимости от исходного состава пакета дамаск может подвергаться коррозии или быть атмосферостойким. Обычно клинки их дамаска имеют твердость 57-59 HRC.

Особые свойства булата – высокая твердость в сочетании с вязкостью и прочностью. Булатный нож с твердостью 62-64 HRC имеет прочную режущую кромку, не склонную к выкрашиванию. Помимо этого, булат Баранова не подвержен коррозии.

Какая сталь лучше — булат или дамаск

Изначальное отличие дамаска и булата заложено в технологии их производства. Качество каждого из них зависит только от умения и честности производителя, а также выборе им оборудования, материалов и технологии изготовления. Оба металла являются достойным

материалом для производства клинков ножей, кортиков, кинжалов и шашек. Поэтому конечный выбор зачастую основан на личных предпочтениях покупателя и декоративных особенностях дамаска и булата.

Дамасская сталь и грузинский булат

По книге Юрия Григорьевича Гуревича Загадка булатного узора

Часть 1. См. также: [1] [2] [3]

Дамаск — древнейший город на Ближнем Востоке. По преданию, его именовали «четвертым раем». На рынках города продавалось лучшее оружие, чеканка, самые дорогие ткани, редкостные пряности. В 284 — 305 годах римский император Диоклетиан повелел построить в Дамаске оружейные заводы. Это были уже не первые кузницы, где выковывалась узорчатая сталь.

Поскольку в древности оружие из индийского и сиамского железа делалось и продавалось чаше всего на базаре в Дамаске, очень трудно выяснить, какой булат делали в Дамаске, а какой в Индии. П.П. Аносов и другие историки металлургии различают старую настоя­щую индийскую сталь, которую называют еще «Дамаск» или «чистый Дамаск», и новую — «наварной дамаск» или «дамасскую сталь». «Чистый дамаск», так же как индийский «вутц» и древнеперсидский «пулад», являйся литой сталью. Клинок изготовляли из цельного куска такой стали, полученного плавкой. Он имел естественные узоры. Сегодня булатом называют литую сталь, имеющую естественный узор. Только оружие, полученное путем ковки литой булатной стали (лепешки, или «вутца») и имеющее естественные узоры, обладало очень высокими механическими свойствами. Именно о нем складывались легенды.

В древности, конечно, не могли знать о химическом составе булата и не умели связывать строение стали с ее свойствами. Следовательно, объяснить, почему тем или иным свойствам соответствует определенная форма булатного узора, никто не мог. Этим пользовались древние мастера. Чтобы дороже продать клинок, они стремились искусственно воспроизвести на нем узоры, свойственные хорошему булату.

Искусственные способы воспроизведения узора появились, очевидно, вначале в Дамаске. В этом городе производились знаменитые узорчатые ткани, которые еще и сейчас известны под названием «Дамаск» (во Франции—дамасье, в Голландии—дамаст). Советский исследователь А.К. Антейн не исключает возможности, что искусственную узорчатую сталь называли «дамасской» из-за сходства рисунка поверхности клинков с узорами дамасских тканей. Это подтверждается тем, что на западе до сих пор слово «дамаск» трактуют как «цветастая», или «сталь с цветным узором». Термин «дамасская сталь» получил настолько широкое распространение, что им еще и в наше время иногда неправильно называют настоящие индийские булаты. Между тем искусственный узор дамасской стали отличить от естественного булатного сравнительно нетрудно. Рисунок на дамасской стали повторяется в соседних фрагментах, как на обоях, а линии узора короче и постоянны по толщине. Встречаются простые и сложные узоры. Последние представляют собой глазки или агатовидные фигуры, состоящие из ряда замкнутых концентрических линий, напоминающих лучшие сорта литого булата.

Читать еще:  Какая марка стали самая прочная?

Существовало много способов изготовления узорчатых клинков. Например, скручивали в виде каната полосы или куски проволоки, имеющие различное содержание углерода и потому разную твердость. Такая «плетенка» проковывалась, а точнее, сваривалась под молотом после нагревания. Поскольку куски были разного состава, на клинке при травлении проявлялся узор. Варьируя способы сплетения проволоки или полос, можно было получить различные узоры на поверхности клинка.

Оружие, приготовленное этим и подобными способами, и получило название «дамасская сталь», или «наварной дамаск». Последнее время «наварной дамаск» чаще всего называют сварочным булатом. Настоящий сварочный булат отличался особенно красивым, строго повторяющимся по длине клинка, цветным извилистым узором.

Есть предположение, что способ изготовления сварочного булата мог возникнуть случайно: из-за отсутствия нового материала мастера часто сваривали старые куски железа. Это со временем и могло привести к способу получения сварных клинков.

Изобретатели холодного оружия из сварочного булата быстро обнаружили, что, хотя его качество и уступает оружию из настоящего булата, но является несравненно более высоким, чем качество клинков из обычной стали. Поэтому ножи, кинжалы и сабли из сварочного булата также ценились очень высоко. Есть сведения, что в XVIII—XIX веках сабельный клинок из сварочной дамасской стали в Хоросане стоил огромных денег— 7000—8500 имперских талеров.

Некоторые способы изготовления клинков из сварочного булата появились еще в глубокой древности. Во всяком случае они восходят к эпохе поздней Римской империи. В 1859-1863 годах около селения Нидам (Дания) вблизи побережья Альзензунда в торфяниках были обнаружены три римских корабля с грузом. Корабли, очевидно, потерпели крушение во время бури. Два из них затонули, а третий сел на песчаную отмель. Среди корабельного груза оказалось свыше ста мечей, утварь и монеты. На мечах были обнаружены римские пометки, монеты оказались динарами, выпущенными в III веке.

Исследование металла клинков мечей показало, что они имеют структуру сварочного булата, изготовленного старинными способами «наварного Дамаска». Известны три разновидности этого способа, которые отличают по узорам на клинке: полосатый дамаск, наварной дамаск и цветочный дамаск. Цветочный называют также «розовым Дамаском».

Полосатый дамаск изготовляли простой сваркой разных по твердости стальных полос, наложенных друг на друга, причем полосы с большим содержанием углерода чередовались с полосами, содержащими очень мало углерода. Угловой дамаск делали следующим образом. Брали полосу полосатого Дамаска, нагревали и скручивали под молотом, после чего сплющивали и вновь вытягивали в полосу. К полученной полосе приваривали такую же полосу, но скрученную в противоположную сторону. В результате получали рисунок, напоминающий угольник или римскую букву V, посередине которой хорошо была видна осевая линия. Сваркой двух V-образных полос получали рисунок, напоминающий букву W. К методам получения розового Дамаска мы еще вернемся.

На проржавевших обломках найденных мечей обнаружили рисунки всех перечисленных видов сварочного Дамаска. Интересно, что после того, как сняли ржавчину и просмотрели структуру поперечного сечения мечей, обнаружили, что рисунок («дамасское переплетение») не проходит через всю массу металла. При исследовании прежде всего бросалась в глаза разница структуры дамаска на одной стороне клинка и на другой. После шлифовки, полировки и протравки кислотой поперечного сечения клинков на них появились темные прослойки — это были твердые куски стали с высоким содержанием углерода. Они были умышленно вварены в мягкую основу. Из этого следует, что при выработке мечей сначала ковался остов, а затем на него с двух сторон насаживались прокованные дамасские полосы.

Лезвия у мечей были гладкие, без рисунка, следовательно, они приваривались отдельно. На отдельных мечах лезвие представляло собой сваренные полоски углеродистой стали и Дамаска. Таким образом, все найденные мечи отличались по качеству и структуре (рисунку) железа, использованного для лезвия и тела меча.

Химическим анализом металла римских мечей обнаружено следующее содержание элементов в стали (в процентах) : углерод—0,6; кремний—0,15; марганец— 0,363; фосфор — 0,054 и сера — 0,073. Содержание углерода от оси меча к лезвию увеличивалось.

Известны и другие способы приготовления сварочного булата. Один из них заключался в том, что полосу сваривали из 20 слоев более твердой и более мягкой стали, расположенных различным образом в зависимости от цели употребления изделия, после чего полосу перегибали и сваривали вторично 40 слоев, еще перегибали и сваривали 80 слоев, еще раз перегибали и сваривали 160 слоев, и еще раз перегибали и сваривали 320 слоев! После вытяжки из нее делали заготовки для клинка. Если такой клинок нагреть и быстро охладить, то более твердые стальные слои становятся отчетливо видны на поверхности мягкого железа, образуя характерный древовидный рисунок, Специальной ковкой, последующей шлифовкой и травкой добивались «коленчатого» узора.

В более поздние времена из сварочных булатов на Востоке особенно ценился амузгинский, представлявший собой крупнорисунчатую дамасскую сталь. Клинок изготовляли следующим образом. Брали три пластины: одну из среднеуглеродистой «крепкой» стали, так называемой «антушки», вторую — из низкоуглеродистой и «мягкой» стали («дугалалы») и третью — из высокоуглеродистой «очень крепкой» стали («альхана»). Из каждой пластины вначале выковывались тонкие полосы, после чего они сваривались. Обычно из сварочных полос выковывали четырехгранный стальной стержень, который затем вытягивался и уплощался. Из такой заготовки выходило два клинка.

Анализом способов изготовления клинков мечей из дамасской стали и узоров сварочного булата занимались многие известные металлурги у нас в стране и за рубежом. А.К.Антейн и А.Льестол (на которого Антейн ссылался в своей работе) провели широкое исследование узоров мечей из дамасской стали путем моделирования способа их приготовления на пластилине и пластинах из мягкой и твердой сталей.

Методика моделирования состоит в следующем: сначала берут три (или больше) стальные пластинки (черный пластилин), между ними прокладывают две железные пластинки (белый пластилин) такой же толщины. После этого с внешних сторон помещают две железные пластины потолще. Срезая лишний пластилин, блоку придают цилиндрическую форму и скручивают его несколько раз вокруг продольной оси. Разрезы на разных расстояниях от центра дают узоры различных видов.

Если такой крученый брусок разрезать по осевой линии, получается крестовидный узор; если разрезать ближе к краю — узор из косых линий. Из таких линий легко сделать V и W — образные узоры. Разрезы между указанными выше плоскостями дают промежуточные узоры. Один из промежуточных разрезов позволяет получить узор в виде розы: для этого сваривают два крученых прутика с полукруглыми узорами так, чтобы из двух полукругов разных прутиков получился один круг. Подобные узоры получены также на железе и стали методом ковки и скручивания.

Холодное оружие из дамасской стали, дошедшее до наших дней, свидетельствует о том, что в древности существовали два способа использования сварочного булата при изготовлении клинков. Первый состоял в том, что вся средняя часть клинка изготовлялась из сварочного булата, а к ней приваривалось лезвие из углеродистой стали (0,6—0,8% углерода). При втором способе слой сварочного булата наваривался на основной металл клинка поверх дола. Клинки, сделанные по первому способу, старше. Они, как правило, относятся к IX—XI векам.

Читать дальше: [1] [2] [3]

Воспроизведено по книге:

Гуревич Ю.Г. Загадка булатного узора. — М.: Знание, 1985. — 192 с. стр. 19 — 36.

Web-сайт “Термист” (termist.com)
Термомеханическое упрочнение арматурного проката

Отсутствие ссылки на использованный материал является нарушением заповеди «Не укради»

Российский дамаск.

Вячеслав Басов — один из старейших специалистов
по изготовлению дамасских и булатных сталей
в России. Открывал кузни в разных регионах России,
внедрял булатные технологии на знаменитом ИЖМАШе.
Долгое время он не публиковал своих статей. И вот
теперь мастер решил рассказать о легендарных
металлах, которым он посвятил всю свою жизнь.
Данная статья посвящена дамаску.

За последние несколько лет во всём мире стремительно возрос интерес к дамасской стали. Появилось достаточно много научных статей и исследований, посвященных этой теме.

Дамасской сталью заинтересовались мастера, располагающие достаточными знаниями по металловедению, современным оборудованием и технологиями, которые позволяют получить металлические композиты высокого качества. В результате появилось такое большое разнообразие дамасских сталей, что возникает путаница между технологиями настоящего дамаска и современными композитами, полученными на установках с вакуумной прокаткой.

Дошло до того, что многослойный композит получают на прокатных станах в листах по 500-700 кг. Прилавки оружейных магазинов по всей стране завалены охотничьими и бытовыми ножами из дамасской стали и современных композитов.

Хотелось бы разъяснить, в чём различие между дамасской сталью и современными композитами. Какими качествами обладают настоящие дамасские стали и их подделки «под дамаск».

В Европе многослойная сталь была известна ещё в Древнем Риме (II-III вв. н.э.). Затем эту технологию римляне перенесли в страны бассейна Балтийского моря, а при правителе Диоклетиане дамасская сталь переселилась в Сирию, в Дамаск.

На европейской территории России дамасская сталь известна с IV-V веков до н.э. Гораздо раньше, чем в Западной Европе. В Челябинске мне показывали великолепные длинные мечи и акинак скифов IV-V вв. Они изготовлены из превосходной многослойной дамасской стали, причём хорошо сохранились. При твёрдости клинка 58 единиц по Роквеллу эти мечи были чрезвычайно гибкие. В Индии такая сталь изготовлялась 2,5 тысячи лет назад, не говоря уже о булате, По сути дела, дамасская сталь появилась почти одновременно в Европе и Азии.

Читать еще:  Формовочная смесь для литья алюминия

Проходили века, и мастера-оружейники научились изготовлять великолепные дамасские мечи, а немного позже и сабли. В разных странах была своя сталь, и каждый мастер варил её по-своему. В период с II-III в. н.э. по IV век изготовляли более 50 видов этой «археологической» стали. После XIV в., когда появилось огнестрельное оружие, и до начала XX в. мастера варили 52 разновидности ствольной узорчатой (дамасской) стали.

В старину из науглероженного кричного вперемежку с мягким железом варили многослойную пакетную сталь, в основном, для длинноклинкового оружия: мечей, сабель, тесаков и копий. До наших дней дошли сотни разновидностей форм древнейшего оружия из различных видов многослойной дамасской стали.

В разные века эта сталь изготовлялась по определенным канонам и технологиям. В странах бассейна Балтийского моря, с V-VI века и до IX века включительно, клинки мечей изготовлялись из так называемой «дамасской кручёной» стали, полученной путём торцевой наварки в горне многослойных скрученных прутиков. Из кручёной стали никогда не делали лезвие оружия, а использовали ее только в середине, в долах, для прочности и гибкости клинка. Лезвие наваривалось из цементованной или из многослойной высокоуглеродистой стали, что при закалке давало высокую прочность. В X веке на Руси мечи, в основном, варились торцевой наваркой стального лезвия на железную сердцевину. Кстати, эта технология применялась на Кавказе ещё в начале 30-х годов двадцатого столетия для изготовления кинжалов.

К концу X века на Руси появляются трехслойные мечи, а в XI веке уже преобладали пятислойные мечи, в которых лезвие было из особо твёрдой стали, по бокам две пластины железа, а снаружи ещё две пластины кручёной стали с 0,5-0,6 % содержанием углерода. Такие клинки считались самыми упругими и прочными на излом. Из арабских источников IX-X веков мы знаем, что «мечи руссов сгибались пополам и тотчас выпрямлялись, когда их отпускали».Сегодня такой меч изготовить практически невозможно по многим причинам.

В XVI-XVII веках на Руси славилась «сталь-уклад». Технология её производства, завезённая русскими переселенцами, сохранилась до конца XIX века в Якутии. Она заключалась в следующем: брали толстую полосу науглероженного чистого кричного железа, особым образом отделяли тонкие науглероженные пластинки 2-3 мм толщиной (1,2-1,3 % С), укладывали в железное корытце друг на друга. Края корытца загибались (отсюда и название «уклад»), пластинки нагревались в горне и подвергались многократной сварке под молотом, а потом этот пакет сваривался с железными пластинами. Это и есть российская «сталь-уклад» В XII веке особо славился суздальский «уклад».

Как видно из вышеизложенного, дамасская сталь, со всеми своими разновидностями, шла только на изготовление длинноклинкового холодного оружия, но отнюдь не на ножи. Ножи из качественной дамасской стали изготовлялись только высокопоставленным, богатым особам, Если при протяжке полосы для клинка меча, сабли или шпаги оставался металл, то его тоже могли перековать на ножи. Однако специально ножи из дамасской стали не делали. Если взять новгородские ножи XII-XVI веков, то они всегда изготавливались из отходов металлургического сырья, то есть из железных шлаков.

Мне приходилось очищать и реставрировать сотни новгородских ножей. Основная технология изготовления этих ножей — это торцевая или боковая наварка лезвия.

Теперь перейдём к определению, что же считается настоящей дамасской сталью и что такое подделки под «дамаск» или современные композиты.

Настоящим дамаском называется такая сталь, в которой после кузнечной сварки разных сортов стали и железа между собой обязательно должен быть сформирован чистейший ферритный шов. Он не только придаёт особую, основную и дополнительную, прочность сваренным пластинам железа и стали, но и стойкость на удар и изгиб. Если ферритного шва нет в готовом пакете или в готовой полосе, то это — не сварившийся до конца пакет многослойной стали, а просто спекание.

Такая сталь не может называться настоящим, полноценным дамаском. Эта сталь достаточно хрупка и при высокой твёрдости никогда не пружинит. В ней отсутствует прочность, остаётся только твёрдость, которая боится холода и механических нагрузок (например, удара).

В любой дамасской стали процесс старения происходит довольно долго. Металл в течение полугода может «гулять», клинок «крутит» и «вертит». Если же в ней нет ферритных швов, то при большой твёрдости происходит выкрашивание лезвия клинка. Такое явление присуще технологии проката многослойных пакетов стали. Стали, применяемые для изготовления подобных пакетов, иногда трудно совместить между собой, исходя из их сложного химического состава.

Вкратце, технология по изготовлению многослойного композиционного пакета выглядит следующим образом: пакеты нагревают в газовых печах с использованием инертных газов (аргона, гелия и т.п.). При низкой температуре (1 230 -1 240° С) начинают прокатывать, и происходит соединение стальных пластин. Почему и по какой причине это происходит? Для того чтобы сварить пластины, необходимо полужидкое состояние материала, иначе ничего не получится. В этом состоянии атомная решётка железа из кубоцентрированной превращается в гране центрированную решётку и увеличивается почти на одну треть. Во время проката под высоким давлением происходит замещение одних атомов на другие. Атомы «насильственно выдавливаются» в гранецентрированную решётку железа. Налицо поверхностное соединение при спекании. В этих условиях о ферритном шве не идет речи, его попросту нет. Это не дамаск! Всего-навсего — современный многослойный композит, к тому же весьма хрупкий.

Вниманию специалистов: как можно сварить между собой такие стали — 9ХФ, 60СА2 и XBГ? Они не дают жидкого состояния и при кузнечной сварке просто рассыпятся. Такие же свойства у вольфрама, ванадия, кремния и т.п. Они боятся высоких температур.

Конечно, человеческую мысль невозможно остановить, а потому сегодня многие высококвалифицированные специалисты создали множество порошковых сплавов путём спекания и прокатки не только углеродистых, но и нержавеющих сталей, и все называют это дамасской сталью.

Никакого отношения к этой легендарной стали, эти металлы не имеют. Даже если поверхность этих композитов украшает узор. В настоящей дамасской стали это не показатель твёрдости и прочности. Твёрдость и прочность определить по узору можно только в булатных сталях, но не в многослойных! Можно сварить пакеты в десятки слоев, получится прекрасный узор, однако стойкость такого клинка будет довольно посредственной. При этом в стали должно быть не менее 0,8 % углерода и выше.

Большинству людей дамасская сталь представляется чем-то определенным (свойства, узор и т.п.). В действительности, одних технологий производства дамаска более 50! У каждой такой стали свои свойства, и далеко не каждая сварочная сталь обладает теми замечательными качествами, о которых мечтают коллекционеры и потребители.

При покупке длинноклинкового изделия необходимо быть крайне внимательным. Необходимо хотя бы немного разбираться в свойствах обычных литых современных сталей, в их марках и, конечно, в металловедении.

В магазинах обязательно спрашивайте, сколько слоев, сколько пакетов разного состава находится в одном готовом изделии. Обязательно спросите, каким методом получена многослойная сталь: старым методом кузнечной сварки в горне или спеканием при прокатке. К сожалению, многослойные сварочные стали, в большинстве своём, низкого качества.

Настоящая дамасская сталь — отвечающая всем требованиям, а именно: обладающая твёрдостью, чрезвычайной остротой, гибкостью и, если хотите, то и узором. Но это уже индивидуальная работа мастера или фирмы, где работают такие мастера. Скажу сразу: таких мастеров немного.

В этом отношении мне нравится продукция Галереи «Русские палаты». Эта фирма выпускает малое количество ножей и других изделий, зато каждый клинок скрупулёзно варится, закаливается, обрабатывается и обязательно проверяется на стойкость, твердость и остроту. При продаже ножа им режут на плоскость и на ребро, затем рубят кость (рог оленя или лося), а потом опять с успехом режут бумагу. Считаю, что это верный и честный подход. Если во время неправильной эксплуатации у покупателя лезвие ножа затупилось или выкрошилось, его могут заменить или поправить.

Всего два человека в России, не буду называть имён, испортили правильное эстетическое восприятие узорчатой поверхности клинка. Самый красивый, самый лучший и самый прочный — это «дикий», естественный узор, но ни в коем случае не «лестничный», то есть поперечный.

Некоторые фирмы–производители продают многослойную сталь с малым количеством слоев. Такую полосу нарезают «болгаркой» или строгают поперёк на строгальном станке, а потом немного протянут, отшлифуют, обточат, и что же от этих слоев останется? Всего лишь одна треть металла, а толщина узорного слоя с торца не более 0,5 мм, а то и того меньше. Когда нож заржавел, если его отшлифовать, то и узоры исчезнут.

Естественный, «дикий» узор металла проковывается под углом 45 градусов разными обжимками, чеканами, подкладными штампами. После обдирки и шлифовки 80-90 % металла сохраняется, отсюда износостойкость, твёрдость, чрезвычайная острота. Вот это настоящая дамасская сталь!

Заканчиваю свою статью с надеждой на то, что покупатель поймёт, что самые прочные клинки — это пакетные, то есть трёхслойные, пятислойные, где в середине хорошая дамасская сталь, а по бокам железо, которое не даёт стали ломаться, или в середине сталь, а по бокам железо и еще раз сталь с 0,5-0,6 % С.

И всё-таки легендарной сталью исторически считается булат, но об этом более подробно я расскажу в будущих статьях. Желаю вам прозрения и удачи при покупке хороших, настоящих КЛИНКОВ!

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector